دسته: PM

تعمیر و نگهداری

نوشته شده در از — دیدگاه‌تان را بنویسید

سنسور چیست؟

سنسور چیست؟ و انواع آن کدامند؟

سنسور یا حسگر، وسیله‌ای الکتریکی است که کمیت‌های فیزیکی مانند فشار، دما، رطوبت، نور، صدا و … را به سیگنال‌های الکتریکی تبدیل می‌کند.
نقش اصلی سنسورها تبدیل کمیت‌های فیزیکی مانند فشار، دما، رطوبت، نور، صدا و سایر موارد به سیگنال الکتریکی است.
سنسورهای مختلف با توجه به انواع مختلف کمیت‌های فیزیکی و نوع کاربردشان، به صورت آنالوگ و یا دیجیتال از اطلاعاتی که از محیط تشخیص می‌دهند استفاده می کنند.
سیگنال‌های الکتریکی استفاده شده توسط سنسورها می‌توانند توسط دستگاه‌های دیگر مانند کامیپوترها، PLCها و نمایشگرها برای پردازش و نمایش داده شوند.

انواع سنسور:

بر اساس نوع کمیت فیزیکی:
• سنسورهای مکانیکی: مانند سنسورهای فشار، سنسورهای نیرو، سنسورهای شتاب و سنسورهای موقعیت
• سنسورهای الکتریکی: مانند سنسورهای ولتاژ، سنسورهای جریان و سنسورهای مقاومت
• سنسورهای مغناطیسی: مانند سنسورهای هال و مغناطیس‌سنج‌ها
• سنسورهای شیمیایی: مانند سنسورهای pH، سنسورهای گاز و سنسورهای رطوبت
• سنسورهای نوری: مانند سنسورهای فوتودیود، سنسورهای فتوترازیستور و سنسورهای CCD
• سنسورهای حرارتی: مانند ترموکوپل‌ها، RTDها و ترانزیستورهای دوقطبی
بر اساس نحوه عملکرد:
• سنسورهای تماسی: این نوع سنسورها برای اندازه‌گیری کمیت فیزیکی باید با جسم مورد نظر تماس داشته باشند.
• سنسورهای غیرتماسی: این نوع سنسورها بدون تماس با جسم مورد نظر می‌توانند کمیت فیزیکی را اندازه‌گیری کنند.

بر اساس کاربرد:

• سنسورهای صنعتی: در اتوماسیون صنعتی، رباتیک و کنترل فرآیندها استفاده می‌شوند.
• سنسورهای پزشکی: در تجهیزات پزشکی مانند دستگاه‌های تصویربرداری و مانیتورینگ بیمار استفاده می‌شوند.
• سنسورهای خودرویی: در سیستم‌های ترمز ABS، کیسه‌های هوا و سیستم‌های کنترل پایداری استفاده می‌شوند.
• سنسورهای کشاورزی: برای اندازه‌گیری رطوبت خاک، دما و سایر عوامل محیطی استفاده می‌شوند.
• سنسورهای زیست محیطی: برای اندازه‌گیری آلودگی هوا، کیفیت آب و سایر پارامترهای محیطی استفاده می‌شوند.

مزایای استفاده از سنسورها:

• دقت بالا
• سرعت بالا
• قابلیت اطمینان
• تنوع بالا
• قیمت مناسب
کاربردهای سنسورها:
سنسورها در طیف گسترده‌ای از کاربردها از جمله صنعت، پزشکی، خودرو، کشاورزی و محیط زیست استفاده می‌شوند.
سنسورها به دلیل قابلیت اندازه‌گیری بالا و سرعت بالا، به عنوان یکی از تکنولوژی‌های پیشرفته، در آینده نقش بسیار مهمی خواهند داشت.
با توجه به پیشرفت تکنولوژی، دقت سنسورها روز به روز بیشتر می‌شود و هزینه استفاده از آنها نیز کاهش می‌یابد.

.

sensor

What is a Sensor and What are its Types?

A sensor is an electrical device that converts physical values like pressure, temperature, humidity, light, sound, and more into electrical signals. The main role of sensors is to convert physical values into electrical signals. Different sensors use the information they detect from the environment in analog or digital form, depending on the type of physical values and their applications.

Types of Sensors:

Based on the type of physical value:
• Mechanical sensors: such as pressure sensors, force sensors, acceleration sensors, and position sensors
• Electrical sensors: such as voltage sensors, current sensors, and resistance sensors
• Magnetic sensors: such as Hall sensors and magnetometers
• Chemical sensors: such as pH sensors, gas sensors, and humidity sensors
• Optical sensors: such as photodiodes, phototransistors, and CCD sensors
• Thermal sensors: such as thermocouples, RTDs, and bipolar transistors
Based on the principle of operation:
• Contact sensors: these sensors must have contact with the body being measured to measure the physical amount.
• Non-contact sensors: these sensors can measure physical values without contact with the body being measured.

Based on their applications:

• Industrial sensors: used in industrial automation, robotics, and process control.
• Medical sensors: used in medical equipment, such as imaging devices and patient monitoring.
• Automotive sensors: used in ABS brake systems, airbags, and stability control systems.
• Agricultural sensors: used to measure soil moisture, temperature, and other environmental factors.
• Environmental sensors: used to measure air pollution, water quality, and other environmental parameters.

Advantages of using sensors:

• High accuracy
• High speed
• High reliability
• High versatility
• Cost-effective
Applications of sensors:
Sensors are used in many applications, including industry, medicine, automotive, agriculture, and the environment.
Sensors are expected to play a very important role as one of the advanced technologies in the future, due to their high measurement and speed capabilities. With the advancement of technology, the accuracy of sensors is increasing day by day, and the cost of using them is decreasing.

نوشته شده در از — دیدگاه‌تان را بنویسید

ارتباط مهندسی عمران با تاسیسات مکانیکی و برقی

BUILDING

مهندسی عمران، رشته‌ای گسترده و پیچیده است که به طراحی، ساخت و نگهداری سازه‌های مختلف می‌پردازد. در این میان، تاسیسات مکانیکی و برقی دو عنصر حیاتی و جدایی‌ناپذیر از هر سازه‌ای هستند که به طور مستقیم با آسایش، سلامتی و کارایی آن مرتبط می‌باشند.

ارتباط مهندسی عمران با تاسیسات مکانیکی و برقی در سطوح مختلف و به صورت یکپارچه نمود پیدا می‌کند. در ادامه به برخی از این ارتباطات کلیدی اشاره می‌کنیم:

  1. طراحی و ساخت:
  • مهندسان عمران در طراحی سازه، باید تمهیدات لازم برای عبور لوله‌ها، کانال‌ها و سیم‌های مربوط به تاسیسات مکانیکی و برقی را در نظر بگیرند.
  • محل قرارگیری موتورخانه، تابلوهای برق، سیستم‌های تهویه و سایر تجهیزات تاسیساتی باید با توجه به نقشه‌های عمرانی و با در نظر گرفتن الزامات فنی و ایمنی تعیین شود.
  • هماهنگی بین نقشه‌های عمران و تاسیسات، از بروز تداخل و مشکلات در مراحل اجرا جلوگیری می‌کند و به ارتقای کیفیت و راندمان پروژه کمک می‌کند.
  1. انتخاب مصالح:
  • مصالح مورد استفاده در ساخت سازه، باید با شرایط محیطی و نوع تاسیسات مکانیکی و برقی سازگار باشند.
  • برای مثال، در انتخاب نوع لوله‌ها، عایق‌ها و پوشش‌های سطوح، باید به عواملی مانند مقاومت در برابر خوردگی، رطوبت، حرارت و مواد شیمیایی توجه شود.
  • مهندسان عمران با همکاری متخصصان تاسیسات، بهترین مصالح را برای هر بخش از پروژه انتخاب می‌کنند تا عمر مفید سازه و تاسیسات آن افزایش یابد.
  1. نظارت و اجرا:
  • در مراحل اجرای پروژه، مهندسان عمران باید بر عملیات نصب و راه اندازی تاسیسات مکانیکی و برقی نظارت دقیق داشته باشند.
  • تطابق کار با نقشه‌ها و رعایت ضوابط فنی و ایمنی، از بروز مشکلات و حوادث در آینده جلوگیری می‌کند.
  • هماهنگی بین تیم‌های عمران و تاسیسات در حین اجرا، به تسریع روند کار و کاهش هزینه‌ها کمک می‌کند.
  1. نگهداری و تعمیرات:
  • پس از ساخت و بهره‌برداری از سازه، نیاز به نگهداری و تعمیرات دوره‌ای تاسیسات مکانیکی و برقی وجود دارد.
  • مهندسان عمران باید با شناخت کامل از سیستم‌های تاسیساتی، برنامه‌های منظم برای بازدید، سرویس و تعمیرات آنها تدوین کنند.
  • عدم توجه به نگهداری تاسیسات، می‌تواند به بروز نقص فنی، اتلاف انرژی و خرابی زودهنگام آنها منجر شود.
  1. بهینه‌سازی و ارتقا:
  • با پیشرفت تکنولوژی، همواره امکان ارتقای تاسیسات مکانیکی و برقی ساختمان‌ها وجود دارد.
  • مهندسان عمران با بررسی و تحلیل وضعیت تاسیسات موجود، می‌توانند راهکارهای مناسبی برای بهینه‌سازی مصرف انرژی، ارتقای راندمان و افزایش طول عمر آنها ارائه دهند.
  • استفاده از سیستم‌های هوشمند و نوین تاسیساتی، می‌تواند به ارتقای کیفیت و پایداری سازه‌ها کمک کند.

نتیجه‌گیری:

ارتباط مهندسی عمران با تاسیسات مکانیکی و برقی، یک رابطه ی دو سویه و پیچیده است که در تمام مراحل طراحی، ساخت، بهره‌برداری و نگهداری از سازه‌ها نمود پیدا می‌کند.

همکاری و تعامل نزدیک بین مهندسان عمران و متخصصان تاسیسات، در خلق سازه‌هایی ایمن، کارآمد و پایدار نقشی اساسی دارد.

علاوه بر موارد ذکر شده، در اینجا چند نمونه دیگر از ارتباط مهندسی عمران با تاسیسات مکانیکی و برقی آورده شده است:

  • طراحی سیستم‌های گرمایش و سرمایش
  • طراحی سیستم‌های تهویه مطبوع
  • طراحی سیستم‌های لوله کشی و فاضلاب
  • طراحی سیستم‌های برق و روشنایی
  • طراحی سیستم‌های اطفاء حریق
  • طراحی سیستم‌های امنیتی و نظارتی

**در نهایت، باید به این نکته توجه داشت که مهندسی عمران، تاسیسات مکانیکی و برقی رشته‌هایی مجزا و در عین حال مرتبط با یکدیگر هستند.

The Interdependence of Civil Engineering with Mechanical and Electrical Building Services

Civil engineering is a broad and complex discipline encompassing the design, construction, and maintenance of various structures. Within this field, mechanical and electrical building services (M&E) constitute two vital and inseparable elements of any structure, directly impacting its occupant comfort, health, and overall functionality.

The relationship between civil engineering and M&E services manifests at different levels and necessitates an integrated approach. Here are some key aspects of this interdependence:

  1. Design and Construction:
  • Civil engineers, during the design phase, must incorporate provisions for the passage of pipes, ducts, and cables pertaining to M&E services.
  • The location of mechanical rooms, electrical panels, ventilation systems, and other M&E equipment should be determined based on civil engineering drawings, considering both technical and safety requirements.
  • Close coordination between civil and M&E drawings prevents conflicts and execution problems, leading to enhanced project quality and efficiency.
  1. Material Selection:
  • The materials employed in constructing a structure must be compatible with the environmental conditions and the type of M&E services housed within.
  • For instance, selecting pipes, insulation materials, and surface finishes requires consideration of factors like resistance to corrosion, moisture, heat, and chemical substances.
  • Civil engineers, in collaboration with M&E specialists, can choose the optimal materials for each project segment, maximizing the lifespan of both the structure and its service systems.
  1. Supervision and Execution:
  • During project execution, civil engineers must closely supervise the installation and commissioning of M&E services.
  • Ensuring adherence to plans, technical specifications, and safety regulations prevents future problems and accidents.
  • On-site coordination between civil and M&E teams expedites the project timeline and reduces costs.
  1. Maintenance and Repair:
  • After construction and commissioning, M&E systems require periodic maintenance and repairs.
  • Civil engineers, with a comprehensive understanding of these systems, need to establish regular schedules for inspection, servicing, and repairs.
  • Neglecting M&E maintenance can lead to technical malfunctions, energy waste, and premature equipment failure.
  1. Optimization and Upgradation:
  • Technological advancements continuously provide opportunities to upgrade building M&E services.
  • Civil engineers, by evaluating and analyzing the existing condition of M&E systems, can offer solutions for optimizing energy consumption, enhancing operational efficiency, and extending their lifespan.
  • Employing smart and innovative M&E systems can contribute to the overall quality and sustainability of structures.

Conclusion:

The link between civil engineering and M&E services is a complex, two-way relationship evident throughout all stages of a structure’s design, construction, operation, and maintenance.

Close collaboration and interaction between civil engineers and M&E specialists are fundamental for creating safe, efficient, and sustainable structures.

Additional Points of Interdependence:

  • Design of heating and cooling systems
  • Design of ventilation and air conditioning systems
  • Design of plumbing and drainage systems
  • Design of electrical and lighting systems
  • Design of fire safety systems
  • Design of security and surveillance systems

In conclusion, civil engineering, mechanical, and electrical building services represent distinct yet interconnected disciplines.

 

نوشته شده در از

اسیدشویی چیلر چیست؟ مراحل اسید شویی چیلر چیست؟

آنچه که در این مقاله میخوانید…….

اسیدشویی چیلر

در این مقاله به تعریف اسید شویی و نحوه اسید شویی چیلر ها می پردازم. طی سالیان اخیر و در پروژه های مختلف متوجه شده ام که پروژه های ساختمانی ای  که از تیم های متخصص تعمیرات و نگهداری سیستم تهویه مطبوع استفاده نکرده اند با مشکلات مختلفی در انواع سیستم ها و تجهیزات مواجه شده اند.

 

منبع :

www.frouhi.ir

در پروژه های ساختمانی که در آنها از چیلر های آب خنک استفاده می شود بنا به نیاز به خنک سازی کندانسور چیلر که با استفاده از برج خنک کننده صورت می پذیرد احتمال گرفتگی کندانسور بالاتر است.چراکه برج های خنک کننده آب جبرانی بالایی را مصرف می کنند و در مواقعی این آب بدون سختی گیری وارد مدار می شود و در نهایت باعث گرفتگی و جمع شدن رسوب در کندانسور چیلر می گردد که تیم متخصص تعمیرات و نگه داری پس از بررسی دقیق تشخیص به شستشوی چیلر به وسیله ی مواد شیمیایی – که در اصطلاح بدان Chemical Cleaning  و در ادبیات رایج تهویه مطبوع بدان اسید شویی گویند – می دهد.

In construction projects in which water-cooled chillers are used, due to the need to cool the condenser of the chiller, which is done by using a cooling tower, the possibility of the condenser clogging is higher. Because the cooling towers consume a lot of compensation water. and sometimes this water enters the circuit without hardening and finally causes clogging and accumulation of sediment in the condenser of the chiller. The term is called Chemical Cleaning, and in the common air conditioning literature, it is called acid washing.

در پروژه های ساختمانی که در آنها از چیلر های آب خنک استفاده می شود بنا به نیاز به خنک سازی کندانسور چیلر که با استفاده از برج خنک کننده صورت می پذیرد احتمال گرفتگی کندانسور بالاتر است.چراکه برج های خنک کننده آب جبرانی بالایی را مصرف می کنند و در مواقعی این آب بدون سختی گیری وارد مدار می شود و در نهایت باعث گرفتگی و جمع شدن رسوب در کندانسور چیلر می گردد که تیم متخصص تعمیرات و نگه داری پس از بررسی دقیق تشخیص به شستشوی چیلر به وسیله ی مواد شیمیایی – که در اصطلاح بدان Chemical Cleaning  و در ادبیات رایج تهویه مطبوع بدان اسید شویی گویند – می دهد.

در مواردی که آب مدار سرمایش که مداری بسته است به وسیله ی آب سختی گیری شده و استاندارد پر نشده باشد یا سیستم به درستی و قبل از انجام کار فلاش نشده باشد نیاز به اسید شویی واپراتور چیلر نیز مشاهده شده است. توجه داشته باشیم هنگامی که رسوبات مختلف در مبدل حرارتی جمع می گردد باعث می شود که سطح انتقال حرارت کاهش یابد و در نتیجه این مبدل حرارتی بازده و کارایی پایین تری داشته باشد. در انواع چیلر های جذبی، چیلر های سانتریفیوژ، چیلر های تراکمی آب خنک یا هوا خنک، مینی چیلر و یا حتی فن کویل و هوارسان از مبدل های حرارتی استفاده می گردد.

انواع اسید شویی چیلر

اسید شویی قبل از راه اندازی اولیه دستگاه

اسید شویی جهت تعمیرات و نگهداری و برطرف کردن عیوب دستگاه

اسید شویی قبل از راه اندازی اولیه دستگاه

قبل از راه اندازی اولیه سیستم می توان مدار سیستم را اسید شویی کرد. در مواقعی می توان روغن، گریس، تراشه های فلزات، پوسیدگی یا زنگ زدگی را در مدار سرمایش یا گرمایش مشاهده نمود و بهتر است جهت جلوگیری از آسیب رسیدن به مبدل های دستگاه و شیر های کنترلی مدار از راه حل اسید شویی قبل از راه اندازی اولیه دستگاه استفاده نمود.

روش دیگری که مورد استفاده قرار می گیرد تمیز کردن مکانیکی مبدل هاست که در مطالب آینده بیشتر به آن خواهم پرداخت.

اسید شویی چیلر ( جهت تعمیرات و نگهداری و برطرف کردن عیوب دستگاه )

این نوع اسید شویی چیلر را Remedial Cleaning  گویند که می تواند جهت از بین بردن رسوبات، خوردگی و زنگ زدگی یا زیست توده های میکروبیولوژیکی به کار گرفته شود. برای انجام کار از مواد تمیزکننده – که شامل اسید، مواد خنثی کننده و مواد تخصصی تمیزکاری است –  استفاده می شود.

ایمنی و محیط زیست در اسید شویی چیلر

لازم به ذکر است که این امر باید توسط متخصص با تجربه و مجرب صورت گیرد، کار با اسید علاوه بر نیاز به رعایت الزامات ایمنی از جمله تجهیزات مناسب به تهویه مکانیکی فضا نیز احتیاج دارد. و در انتها باد تمهیداتی در نظر گرفته شود که اسید خروجی حتی المقدور وارد سفره های زیر زمینی آب نگردد. این امر در کشور ایران رعایت نمی شود ولی اشاره و گوشزد آن مسئولیتی است که بر دوش همه ی ما سنگینی می کند و بدانیم آینده و استاندارد های مهندسی با تصمیمات زمان حال حاضر ساخته می شود.

انتخاب اسید جهت شستشوی چیلر

جهت اسید شویی می توان از محلول های اسید هیدروکلریک و اسید سولفامیک استفاده کرد که در ادامه به توضیحات و تشریح اسید هیدروکلریک می پردازم.

اسید هیدروکلریک ۵ تا ۲۰ درصد برای از بین بردن اکسید آهن، رسوب کلسیم، رسوب کربنات، فسفات، سیلیکات و سولفات مناسب است. در زیر با مثالی از انجمن تست و مواد آمریکا ASTM روش صحیح درست کردن محلول ۱۰ درصد را شرح می دهم. باید مواد زیر را تهیه و مخلوط کنید. در نسخه ی آمریکایی این توضیحات جهت تهیه ۱۰۰۰ گالن محلول نوشته شده است که واحد ها را به لیتر تبدیل کرده ام.

۱۰۷۹ لیتر اسید هیدروکلریک ۳۶ درصد

۲۲۷۱ لیتر آب

بازدار (Inhibitor)  به مقدار لازم – MIL-I-17433

در یک مخزن جداگانه ۳۹ کیلوگرم بازدارنده ی خوردگی فلز مس اضافه شود. می توان از دی اتیل تیوریا استفاده نمود.

۵۵ کیلوگرم بیفلوئورید و ۳.۷۹ لیتر ماده مرطوب کننده MIL-D-16791 بدان اضافه کنید.

در نهایت هر دو مخزن را با هم مخلوط کنید تا ۳۷۸۵ لیتر یا ۱۰۰۰ گالن محلول به دست آید.

نحوه اسید شویی چیلر

  • شیر های ورودی و خروجی چیلر را ببندید و دستگاه را ایزوله کنید.
  • بال ولو یا شیر توپی را در پایین ترین نقطه ی چیلر نصب کنید. با بستن این شیر می توانید از برگشت جریان جلوگیری کنید.
  • اتصالات هوزینگ چرخش مدار را وصل کنید. در حال حاضر از پایین چیلر پمپ می کنید و سیال از بالای چیلر سیرکوله می شود.
  • هوزینگ باید در بالاترین قسمت چیلر نصب گردد اگر خروجی از لوله های مبدل پایین تر است، هوزینگ را بالاتر نصب کنید.
  • چیلر را با آب پر کنید و تست هیدرواستاتیک را انجام دهید. با این عمل مطمئن می شویم که مدار بدرستی و بدون نشتی کار می کند.
  • با خروج رسوبات به آب بیشتری احتیاج پیدا می کنید و باید به مدار اضافه کنید.
  • در هنگام عملیات باید شیر های ورودی و خروجی چیلر را چک کنید که کاملا بسته مانده باشند.
  • اسید را به مدار اضافه کنید. و در اساس جداول مربوطه به آن زمان بدهید تا رسوبات را حل کند.
  • در طی روند کنترل PH مدار بسیار مهم است.
  • پمپ را خاموش اتصالات را جدا و درین را وصل کنید و سیستم را فلاش کنید.
  • آب را به مدار اضافه کنید و ۱۰ الی ۱۵ دقیقه سیرکولاسیون را ادامه دهید.
  • پمپ را خاموش و اتصالات آنرا جداکنید و چیلر را به مدار اصلی برگردانید و شیر ها را وصل کنید.

پس از انتشار متن مهندس چراخ که متخصص تعمبرات و نگهداری انواع چیلر هستند دو نکته ی کاربردی را اضافه کردند:

در حین  اسید شویی چیلرهای جذبی حتما ازت تزریق و خلا دستگاه شکسته شود. این عملیات به این علت انجام می شود که  اگر تیوب ها در اثر خوردگی های ایجاد شده دچار نشتی باشند، اسید وارد لیتیوم بروماید نشود. و مورد دیگر اینکه باید قبل از آبگیری و راه اندازی چیلر از مواد خنثی کننده استفاده شود تا اثرات اسید بطور کامل از بین رود.

In construction projects in which water-cooled chillers are used, the possibility of condenser clogging is higher due to the need to cool the condenser of the chiller, which is done using a cooling tower. Because cooling towers consume a high amount of compensation water. and sometimes this water enters the circuit without hardening and finally causes clogging and accumulation of sediment in the condenser of the chiller. The term is called Chemical Cleaning and in the common air conditioning literature it is called acid washing.

In cases where the water in the cooling circuit, which is a closed circuit, is not filled with hardened water or the system is not properly flushed before the work is done, the need for acid washing of the chiller evaporator has also been observed. It should be noted that when various sediments accumulate in the heat exchanger, it causes the heat transfer level to decrease and as a result, this heat exchanger has lower efficiency and efficiency. Heat exchangers are used in all types of absorption chillers, centrifugal chillers, water-cooled or air-cooled compression chillers, mini chillers, or even fan coils and ventilators.

Types of chiller acid washing

Acid washing before the initial start-up of the device

Acid washing for repairs and maintenance and fixing the defects of the device

Acid washing before the initial start-up of the device

Before the initial start-up of the system, the circuit of the system can be acid washed. Sometimes you can see oil, grease, metal chips, decay or rust in the cooling or heating circuit, and it is better to use an acid washing solution before starting to prevent damage to the device’s converters and circuit control valves. Used the device first.

Another method that is used is mechanical cleaning of converters, which I will discuss more in future articles.

Acid washing of the chiller (for repairs and maintenance and to eliminate the defects of the device)

This type of chiller acid washing is called Remedial Cleaning, which can be used to remove deposits, corrosion and rust or microbiological biomass. To do the work, cleaning materials – which include acid, neutralizing materials and specialized cleaning materials – are used.

Safety and environment in chiller acid washing

It should be noted that this should be done by an experienced and experienced specialist, in addition to the need to comply with safety requirements, including proper equipment, working with acid also requires mechanical ventilation of the space. And finally, measures should be taken so that the output acid does not enter the underground water table as much as possible. This is not observed in Iran, but it is a responsibility that weighs heavily on all of us, and we know that the future and engineering standards are built with the decisions of the present time.

Choosing an acid to wash the chiller

Hydrochloric acid and sulfamic acid solutions can be used for acid washing.

5 to 20% hydrochloric acid is suitable for removing iron oxide, calcium deposits, carbonate deposits, phosphates, silicates and sulfates. Below I describe the correct way to make a 10% solution with an example from the American Society for Testing and Materials ASTM. You must prepare and mix the following ingredients. In the American version, these instructions are written to prepare 1000 gallons of solution, and I have converted the units to liters.

1079 liters of 36% hydrochloric acid

2271 liters of water

Inhibitor in the necessary amount – MIL-I-17433

In a separate tank, add 39 kg of copper metal corrosion inhibitor. Diethylthiourea can be used.

Add 55 kg of bifluoride and 3.79 liters of wetting agent MIL-D-16791.

Finally, mix both tanks together to obtain 3,785 liters or 1,000 gallons of solution.

How to acid wash the chiller
Close the inlet and outlet valves of the chiller and isolate the device.
Install the ball valve or ball valve at the lowest point of the chiller. You can prevent backflow by closing this valve.
Connect the circuit rotation housing connections. Currently you pump from the bottom of the chiller and the fluid circulates from the top of the chiller.
The housing should be installed in the highest part of the chiller. If the output of the converter pipes is lower, install the housing higher.
Fill the chiller with water and perform the hydrostatic test. By doing this, we make sure that the circuit works properly and without leakage.
As the sediments come out, you need more water and you have to add it to the circuit.
During the operation, you must check that the inlet and outlet valves of the chiller are completely closed.
Add acid to the circuit. And according to the relevant tables, give it time to dissolve the deposits.
It is very important to control the pH of the circuit during the process.
Turn off the pump, disconnect the connections and connect the drain and flush the system.
Add water to the circuit and continue circulation for 10 to 15 minutes.
Turn off the pump and disconnect its connections and return the chiller to the main circuit and connect the valves.

After the publication of the text, Engineer Charakh, who is an expert in the construction and maintenance of all types of chillers, added two practical points:

During acid washing of absorption chillers, nitrogen must be injected and the vacuum of the device must be broken. This operation is done because if the tubes are leaking due to corrosion, the acid will not enter the lithium bromide. And another thing is that neutralizing materials must be used before dewatering and starting the chiller so that the effects of the acid are completely eliminated

Befor/After
نوشته شده در از

اجرای تعمیر و نگهداری پیشگیرانه

اجرای تعمیر و نگهداری پیشگیرانه از ابتدا می‌تواند کاملاً ترسناک باشد. بسته به تعداد دارایی های موجود در یک سازمان و تعداد کارگران موجود، نظارت منظم بر کلیه مراحل نگهداری توصیه شده غیر ممکن به نظر می رسد. به عنوان مثال، یک تیم کوچک مدیریت املاک ممکن است ۲۰۰ دارایی داشته باشد که نیاز به نگهداری دارند. در حالی که یک مرکز تولید بزرگ ممکن است ۲۰۰۰۰ دارایی داشته باشد. یک تیم تولیدی که دارای شرایط مطلوبی است، احتمالاً از قبل یک روال کاملاً مطابق با وظایف خاص تعمیر و نگهداری پیشگیرانه را اتخاذ کرده است. نبودن سیستم های یادآوری و پاسخگویی کار را برای کارمندان برای پیروی نکردن از دستورالعمل های مربوط به تعمیر و نگهداری آسان می کند. رهنمودهای موسسه استاندارد ملی آمریکا (ANSI) یک نقطه شروع برای نگهداری تجهیزات است. اکثر سازمان ها بدون در اختیار داشتن نوعی سیستم مدیریت رایانه ای نگهداری (CMMS) در این مسیر موفق نخواهند بود. متأسفانه، بسیاری از سازمان ها به دلیل پیچیدگی استفاده، عملکرد نامناسب و قیمت بالا، راه حل های CMMS موجود را رد می کنند. به همین دلیل، تقریباً نیمی از شرکت هایی که با آنها روبرو می‌شویم به طور فعال هیچ نوع نگهداری پیشگیرانه ای انجام نمی‌دهند. در عوض، هنگام بروز مشکلات نسبت به مسائل واکنش نشان می‌دهند. در حالی که استفاده از ابزارهای سرویس های نگهداری مانند دانا پرو در نهایت موجب کاهش هزینه های نگهداری خواهد شد.  

نگه داری پیشگیرانه و نگه داری واکنشی

نگهداری واکنشی پس از خرابی دستگاه  معمولا به برنامه ریزی با CMMS نیاز دارد باعث افزایش طول عمر دارایی می شود افزایش تولید و سود ریسک آسیب دیدگی را پایین می آورد
نگهداری پیشگیرانه پیش از خرابی دستگاه به برنامه ریزی و افراد کمتری نیاز دارد در مورد برخی دارایی ها اقتصادی تر است معمولا منجر به downtime و ضرر می شود دارای ریسک آسیب دیدگی است

برخلاف تعمیر و نگهداری پیشگیرانه، نگهداری واکنشی به معنای انتظار برای وقوع مشکلات است – بدون اینکه کاری برای جلوگیری از آنها انجام شود. در این سیستم تعمیر و نگهداری هیچ گونه یادآوری برای نگهداری تجهیزات وجود ندارد. یک کارگر تعمیر و نگهداری واکنشی ممکن است تا زمانی که دارایی خراب شود یا اتفاقاً متوجه نقص عملکرد قطعات خاصی شود هرگز یک دارایی را بازرسی نکند. بسیاری از شرکت ها خود را چنان غرق در نگهداری واکنشی کرده اند که تصور نمی کنند بتوانند زمانی برای افزودن عملیات تعمیر و نگهداری پیشگیرانه در برنامه های خود پیدا کنند. تعمیر و نگهداری واکنشی مقرون به صرفه نیست زیرا خرابی دارایی اغلب منجر به هزینه های برنامه ریزی نشده می شود. متأسفانه، بسیاری از مدیران به این مساله توجه نمی کنند. در این سناریو بخش های عملیاتی صرفاً بابت تجهیزات معیوب ضرر نمی کنند؛ بلکه سرمایه خود را بابت هزینه های پیش بینی نشده مرتبط با از دست دادن بهره وری، اضافه کار و خرید لوازم یدکی / ذخیره سازی هم هدر می دهند.  

انتخاب نوع نگهداری

با وجود تمام قابلیت ها، نگهداری پیشگیرانه برای همه دارایی ها مناسب نیست. هزینه های انجام PM همیشه باید کمتر از هزینه خرابی باشد. به عنوان مثال، فرض کنید هزینه خرابی یک دارایی خاص ۵۰۰ هزار تومان و هزینه PM آن ۸۰۰ هزار تومان است. در این حالت، PM می تواند اتلاف وقت و پول باشد. در این مورد شرکت با اتخاذ روش نگهداری واکنشی می تواند ۳۰۰ هزار تومان پس انداز کند. از طرف دیگر، نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه بسیاری از دارایی ها به پس انداز مالی تبدیل می شود. به عنوان مثال هتل ها را در نظر بگیرید. زیر تشک اتاق بعدی هتل خود را چک کنید؛ ممکن است بتوانید برخی از دستورالعمل های  PM را آنجا کشف کنید. آیا می دانید کارکنان هتل برای افزایش طول عمر، هر هفته تشک ها را می چرخانند؟ در کمال تعجب، این روش کوچک نگهداری پیشگیرانه، سالانه میلیون ها دلار پس انداز برای هتل های سراسر جهان به ارمغان می آورید.  

مزایای سرویس و نگهداری پیشگیرانه ( PM )

هنگام ارزیابی برنامه های نگهداری پیشگیرانه در مقابل برنامه های نگهداری واکنش پذیر، باید چندین فاکتور در نظر گرفته شود. باز هم تکرار می کنیم، هر کدام از این روش ها برای نوع خاصی از دارایی ها مناسب هستند. اما یک چیز مشخص است: با استفاده از نرم افزارهای پیشگیرانه، نگهداری بسیار راحت تر است. مدیریت باید تفاوت های اساسی بین این دو طرز فکر را درک کند. در ادامه به برخی از عوامل که باید هنگام برنامه ریزی یک برنامه نگهداری در نظر بگیرید اشاره می شود:  

۱. ایمنی بیشتر تعمیرات پیشگیرانه

هرچه دارایی ها بیشتر بررسی شوند، احتمال بروز مشکلات خطرساز کمتر است. مشاغلی که از برنامه های نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه پیروی می کنند، خطر خرابی غیرمنتظره، خطرات بهداشتی و دعاوی مربوط به مسئولیت را کاهش می دهند.  

 ۲. طول عمر طولانی تر برای تجهیزات

برنامه های نگهداری پیشگیرانه اطمینان می دهند که کلیه دارایی های تجاری مطابق با دستورالعمل های تولید کننده کار می کنند. با به روزرسانی قطعاتی که عملکرد ضعیفی دارند، دارایی ها در سطح ثابت بهره وری در طول سال عمل می کنند. این باعث کاهش دفعات مورد نیاز برای خرید تجهیزات جدید و سرمایه گذاری مجدد می شود.  

3. افزایش بهره وری Preventive Maintenance

استراتژی های ضعیف نگهداری می توانند ظرفیت تولید سازمان را به میزان قابل توجهی کاهش دهند. راه حل های تعمیر و نگهداری پیشگیرانه مدرن به مدیران عملیاتی این امکان را می دهند تا برخی تجهیزات ضروری را دیجیتالی کنند، سفارشات کاری معین داشته باشند و وضعیت دارایی را به راحتی با استفاده از تلفن های هوشمند خود بررسی کنند. پرسنل تعمیر و نگهداری نیز می توانند هشدارهای مربوطه را از طریق تلفن همراه دریافت کرده، از خرابی تجهیزات عکس بگیرند و با اتمام کار، وضعیت وظیفه را روی “انجام شده” قرار دهند. سیستم PM و کاهش زمان خرابی به کارایی بیشتر تیم و افزایش بهره وری کمک می کنند.  

۴. کاهش هزینه ها

جای تعجب نیست که نگهداری واکنش پذیر به تعمیرات پرهزینه منجر می شود. هزینه استفاده از تجهیزات تا حد خرابی ممکن است ۱۰ برابر بیشتر از هزینه انجام تعمیر و نگهداری دوره ای باشد.  گاهی اوقات، کارکنان داخلی می توانند به سرعت این تعمیرات پیشگیرانه را انجام دهند. در مواقع دیگر، سازمان ها برای انجام تعمیرات باید منتظر متخصصان خارج از سازمان باشند. شرکت هایی که PM را اتخاد کرده اند، خرابی کمتری را تجربه می کنند که به معنی تولید بیشتر است. طبق آنالیز “تعیین ارزش نگهداری پیشگیرانه” انجام شده توسط جونز لانگ لاسال، یک شرکت مخابراتی با اجرای یک طرح نگهداری پیشگیرانه، موفق شد نرخ بازگشت سرمایه ۵۴۵٪ را  تجربه کند.  

۵. مصرف انرژی کمتر سرویس و نگهداری پیشگیرانه

دارایی های الکتریکی ضعیف اغلب انرژی بیشتری نسبت به آنهایی که در شرایط عادی کار می کنند، مصرف می کنند. PM اجازه می دهد تا مسائل مربوط به سرقت انرژی به سرعت حل و فصل شود، در نتیجه قبض های کمتری برای خدمات برای شما ارسال خواهد شد. هرچه کسب و کار شما انرژی بیشتری ذخیره کند، سود شما نیز بالاتر خواهد بود. در ادامه به برخی از جوانب منفی برنامه های PM اشاره می شود:  

معایب سرویس و نگهداری پیشگیرانه ( Preventive Maintenance  ) 

۱. محدودیت های بودجه

هزینه اجرای راه حل های پیشرفته نگهداری دیجیتال برای مشاغل کوچک تر بسیار بالا است. از راه حل های نرم افزاری با قیمت بالا گرفته تا اختصاص ساعات کاری برای انجام وظایف، PM معمولاً یک انتخاب لوکس محسوب می شود. با این حال، در سال های اخیر، برخی از ارائه دهندگان، این هدف را قابل دستیابی کرده اند.  

۲. نیاز به منابع بیشتر در سرویس و نگهداری پیشگیرانه ( PM )

با انجام بازبینی های بیشتر در طول سال، سازمان شما ممکن است به پرسنل بیشتر، قطعات بیشتر و سرمایه ماهانه بیشتری نیاز داشته باشد. بسته به پیچیدگی سازمان شما، ممکن است مجبور باشید اجرای Preventive Maintenance  را فقط برای دارایی های اساسی در اولویت قرار دهید.  

۳. وقت گیر بودن تعمیرات پیشگیرانه

شرکت هایی که به نگهداری پیشگیرانه روی می آورند، گاهی احساس می کنند بار کاریشان افزایش پیدا کرده است. این احساس واقعی است! اختصاص وقت برای بازرسی دارایی های پیچیده، که شامل چندین قسمت هستند، می تواند خسته کننده باشد. در ابتدا حتی مشاغل فاقد ماشین آلات پیچیده هم ممکن است نسبت به انجام بازرسی های مداوم مقاومت نشان دهند.  

۴. سازماندهی دشوار سرویس و نگهداری پیشگیرانه ( PM )

همانطور که قبلا ذکر شد، توسعه یک برنامه PM بدون در اختیار داشتن یک سیستم سازمانی یک فاجعه است. با داشتن صدها، و گاهی هزاران دارایی برای نگهداری، هیچ تیم مدیریتی نمی تواند فقط به حافظه یا وایت بورد اتکا کند. استفاده از لیست های کاغذی، یافتن آنچه در لحظه نیاز دارید را دشوار می کند و کار کردن با راه حل های سنتی CMMS با مجموعه ای گیج کننده از مراحل مختلف، کار آسانی نیست. همانطور که می بینید، نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه هم مزایا و هم معایبی دارد. با این حال، به لطف فناوری مدرن، در سازمان های مختلف نکات مثبت بیشتر از موارد منفی بوده و اجرای عملیات ساده تر شده است. هر صنعتی روش منحصر به فردی برای انجام PM دارد، با این وجود بسیاری از وضعیت موجود راضی نیستند. بیشتر اوقات، مشکل به گردش کارهای ناکارآمد، سیستم های ضعیف سازمانی و نرم افزار های دست و پا گیر بر می گردد.  

انواع نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه 

وظیفه PM پیش بینی و جلوگیری از طولانی شدن روند خرابی تجهیزات است. عملیات تعمیرات پیشگیرانه باید بر روی تمام قطعات و اجزایی که با گذشت زمان احتمال خرابی آنها وجود دارد انجام شود. هیچ نوع نگهداری پیشگیرانه بهتر از نوع دیگر نیست. هنگام انتخاب نوع PM مورد نیاز تجهیزات خود، به توصیه های سازنده تجهیزات دقت کنید. نگهداری پیشگیرانه در چهار دسته اصلی قرار می گیرد. این چهار دسته را با چند مثال ساده توضیح می دهیم:  

سرویس و نگهداری پیشگیرانه دوره ای: 

همچنین به عنوان تعمیر و نگهداری مبتنی بر زمان شناخته می شود. تعمیرات پیشگیرانه و نگهداری دوره ای در فواصل زمان بندی شده انجام می شود (یعنی سالانه، سه ماهه، ماهانه و هفتگی). مدیران باید دستورالعمل های مربوط به تجهیزات را مطالعه کنند تا بتوانند برنامه های نگهداری توصیه شده مناسب را اتخاذ کنند. بیشتر تولیدکنندگان تجهیزات، میزان بازرسی مورد نیاز و متوسط عمر دارایی را مشخص می کنند.  مثال: هر 6 ماه یک بار، باید روغن را تعویض کنم.   

سرویس و تعمیرات مبتنی بر متر:

به این نوع تعمیر و نگهداری پیشگیرانه PM مبتنی بر عملکرد و PM مبتنی بر متر نیز گفته می شود. هر قطعه ای که به تعمیر و نگهداری مبتنی بر میزان استفاده نیاز داشته باشد، برای ارزیابی ساعات کارکرد، میزان تولید و غیره نیز دارای یک شمارنده خواهد بود. مثال: هر 5000 مایل، باید روغن را تعویض کنم.  

نگهداری مبتنی بر پیش بینی:

نگهداری مبتنی بر پیش بینی (PdM) نوعی پیشرفته از نگهداری پیشگیرانه با هدف کاهش تعداد کارهای برنامه ریزی شده ضروری است. PdM با تجزیه و تحلیل داده ها تعیین می کند چه موقع شرایط بسیار خاصی برای نگهداری ایجاد شده است. شرکت ها قبل از شناسایی نیازهای مطلوب PM، از متخصصان، بروشور تجهیزات، تجربیات گذشته و اینترنت اشیا اطلاعات لازم را جمع می کنند. هرچه اطلاعات شما بیشتر باشد، می توانید تصمیمات بیشتری بگیرید. البته متأسفانه، جمع آوری داده های پیچیده، پر هزینه و وقت گیر است. مثال: بین ماه های ژوئن تا آگوست، هر ۳۰۰۰ مایل روغن عوض می کنم، زیرا آف رودینگ انجام می دهم و ماشینم گرد و غبار بیشتری می گیرد. بقیه سال هر ۵۰۰۰ مایل روغن عوض می کنم.  

نگهداری نسخه ای PM:

مشابه نگهداری مبتنی بر پیش بینی، این نوع نگهداری نیز بر اساس داده ها تصمیم گیری می کند. با این حال، نگهداری نسخه ای (RxM) به مدیران عملیاتی امکان استفاده از نرم افزار یادگیری ماشین را هم می دهد. این نرم افزار هوشمند قبل از ارائه توصیه های خاص طراحی شده برای کاهش خطرات عملیاتی، شرایط تجهیزات را جمع آوری و تحلیل می کند. این فناوری توسط چیزی به نام “تجزیه و تحلیل تجویز شده” هدایت می شود و برای فرضیه بندی نتایج بالقوه طراحی شده است. به زودی انتظار می رود شاهد تحولات خارق العاده ای باشیم که RxM را در دسترس تیم های کوچک نگهداری هم قرار می دهد. مثال: موتور ماشین من پس از آف رودینگ در جاده در ماه های گرم تابستان به دلیل فیلتر غبارآلود خراب شد. با این حال، یک مالک دیگر با وسیله نقلیه یکسان، با فعالیت های مشابه، دچار همین مشکل شد و مراتب را از طریق هوش مصنوعی (AI) گزارش کرد. این فرد متوجه شد که می تواند با تعویض روغن در هر ۴۰۰۰ مایل بر خلاف هر ۳۰۰۰ مایل مانند من که بر اساس نگهداری مبتنی بر پیش بینی انجام می شود، دیگر دچار این مشکل نشود.  

Implementing preventive maintenance from scratch can be downright intimidating. Depending on the number of assets in an organization and the number of workers available, regular monitoring of all recommended maintenance steps may seem impossible. For example, a small property management team might have 200 properties that need maintenance. While a large manufacturing facility may have 20,000 assets. A well-conditioned manufacturing team probably already has a routine well-suited to specific preventive maintenance tasks. Lack of reminder and accountability systems makes it easy for employees to not follow maintenance instructions. American National Standards Institute (ANSI) guidelines are a starting point for equipment maintenance. Most organizations will not be successful without some kind of computerized maintenance management system (CMMS). Unfortunately, many organizations reject existing CMMS solutions due to their complexity of use, poor performance, and high cost. Because of this, nearly half of the companies we come across do not actively perform any type of preventive maintenance. Instead, they react to problems when they arise. While the use of maintenance service tools such as Dana Pro will ultimately reduce maintenance costs.

Preventive maintenance and reactive maintenance
Reactive maintenance after equipment failure usually requires planning with CMMS, increases asset life, increases production and profits, lowers risk of damage
Preventive maintenance before device failure requires planning and fewer people, it is more economical for some assets, it usually leads to downtime and loss, it has a risk of injury.

In contrast to preventive maintenance, reactive maintenance means waiting for problems to happen – without doing anything to prevent them. In this maintenance system, there is no reminder to maintain the equipment. A reactive maintenance worker may never inspect an asset until the asset breaks down or happens to notice that certain parts are malfunctioning. Many companies find themselves so immersed in reactive maintenance that they don’t think they can find time to add preventive maintenance operations to their plans. Reactive maintenance is not cost-effective because asset failures often result in unplanned costs. Unfortunately, many managers do not pay attention to this issue. In this scenario, operational departments don’t just lose because of faulty equipment; They also waste capital on unforeseen costs related to lost productivity, overtime, and purchasing spare parts/storage.

Choose the type of maintenance

Despite all the capabilities, preventive maintenance is not suitable for all assets. The cost of doing PM should always be less than the cost of failure. For example, let’s assume that the breakdown cost of a particular asset is 500 thousand Tomans and its PM cost is 800 thousand Tomans. In this case, PM can be a waste of time and money. In this case, the company can save 300 thousand Tomans by adopting the reactive maintenance method. On the other hand, preventive maintenance and repairs of many assets translate into financial savings. Take hotels as an example. Check under the mattress of your next hotel room; You may be able to discover some PM instructions there. Do you know that hotel staff rotate mattresses every week to extend their lifespan? Surprisingly, this small preventative maintenance method can save hotels around the world millions of dollars annually.

Benefits of preventive maintenance (PM)

Several factors must be considered when evaluating preventive maintenance programs versus reactive maintenance programs. Again, each of these methods is suitable for a specific type of asset. But one thing is certain: maintenance is much easier with preventive software. Management must understand the fundamental differences between these two ways of thinking. Here are some factors to consider when planning a maintenance program:

1. More safety preventive maintenance

The more the assets are checked, the less risk-prone problems are likely to occur. Businesses that follow preventive maintenance and repair programs reduce the risk of unexpected breakdowns, health hazards, and liability claims.

2. Longer lifespan for equipment

Preventive maintenance programs ensure that all business assets are operating in accordance with the manufacturer’s instructions. By upgrading underperforming parts, assets operate at a constant level of productivity throughout the year. This reduces the number of times you need to buy new equipment and reinvest.

3. Increasing the productivity of Preventive Maintenance

Poor maintenance strategies can significantly reduce an organization’s production capacity. Modern preventive maintenance solutions allow operations managers to digitize some essential equipment, set work orders and check asset status easily using their smartphones. Maintenance personnel can also receive relevant alerts through mobile phones, take pictures of equipment failures, and set the status of the task to “Done” when the work is completed. The PM system and reducing downtime helps the team to be more efficient and increase productivity

نوشته شده در از

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه PM چیست ؟

۳.۹/۵ – (۷۸ امتیاز)
PM چیست ؟
نت پیشگیرانه یا pm چیست ؟ سرویس نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) مجموعه فعالیت ها و روش های منظم و دوره ای است که به منظور بررسی وضعیت موجود, به روز رسانی و حفظ تجهیزات در شرایط مطلوب,انجام می شود. به نحوی که افزایش بهره وری و کاهش فرسایش تجهیزات و در نتیجه کاهش هزینه های سنگین خرید و تعمیرات قطعه برای مجموعه به حداقل برسد.

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه PM چیست ؟
سال ۱۹۵۰ سال رونق طراحی ماشین‌آلات مکانیزه بوده و این ایام ، شروع وابستگی صنایع به ماشین آلات مکانیزه و اتوماسیون بوده است . با افزایش بیش از پیش اتوماسیون ، مساله خرابی ها و از کارافتادگی تجهیزات هم از اهمیت بیشتری برخوردار شد ؛ پس از مدتی روند افزایش خرابی ها و شکست ها به گونه‌ای شد که کمیت و کیفیت محصولات تولیدی را تحت‌الشعاع قرار داد و باعث افزایش سطح نارضایتی صاحبان صنایع و نیز مشتریان آنها شد.

سرویس نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) مجموعه فعالیت ها و روش های منظم و دوره ای است که به منظور بررسی وضعیت موجود, به روز رسانی و حفظ تجهیزات در شرایط مطلوب,انجام می شود. به نحوی که افزایش بهره وری و کاهش فرسایش تجهیزات و در نتیجه کاهش هزینه های سنگین خرید و تعمیرات قطعه برای مجموعه به حداقل برسد. هدف اصلی نظام نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه( PM )، ایجاد روشی سیستماتیک جهت کنترل وضعیت تجهیزات و دستگاه‌های موجود و بهینه کردن توانایی‌های آن‌ها به منظور رسیدن به حداکثر کارآیی و کاهش نرخ خرابی و از کار افتادگی آن‌ها است ، از طرفی دست یابی به اهداف دیگری نیز در کنار رسیدن به هدف اصلی فوق مورد نظر می باشد.

سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance) بعنوان راهکار مناسب در آمریکا پیشنهاد شد. نیاز صنایع به تولید نمودن محصولات با کیفیت بالا و همچنین قیمت تمام شده پایین ، برای افزایش قدرت رقابت در بازار سبب شد تا استفاده از سیستم PM رونق بگیرد. در این مسیر اجرای تعمیرات و تعویض های پیشگیرانه دوره‌ای به عنوان مهمترین راه‌ حل کاهش شکست ها مورد استفاده قرار گرفت.

هدف اصلی نظام نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه یا PM چیست ؟
هدف اصلی نظام نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه( PM )، ایجاد روشی سیستماتیک جهت کنترل وضعیت تجهیزات و دستگاه‌های موجود و بهینه کردن توانایی‌های آن‌ها به منظور رسیدن به حداکثر کارآیی و کاهش نرخ خرابی و از کار افتادگی آن‌ها است ، از طرفی دست یابی به اهداف دیگری نیز در کنار رسیدن به هدف اصلی فوق مورد نظر می باشد.

اهداف اجرای PM چیست ؟
هدف از اجرایPM را می توان به موارد ذیل خلاصه نمود:

۱- افزایش دوره عمر مفید دستگاه ها و تجهیزات
۲- افزایش قابلیت اطمینان دستگاه ها و تجهیزات
۳- افزایش کارایی کل تجهیزات
۴- کاهش تعمیرات اتفاقی دستگاه هاو ماشین آلات
۵- کنترل توقفات و جلوگیری از خرابی های عظیم به دلیل بروز یک اشکال جزیی و کم نمودن تعداد دفعات از کار افتادن تجهیزات
۶- کنترل موجودی قطعات یدکی در انبار و ایجاد نظم و ترتیب و استاندارد کردن امور مربوطه
۷- کاهش هزینه های تعمیرات تکراری و متوالی و در نتیجه استفاده بهتر از قطعات یدکی
۸- افزایش کیفیت راهبری و جلوگیری از اتلاف وقت و جلوگیری از فراموشی برخی از تعمیرات در زمان توقف
۹- زمان سنجی و روش سنجی فعالیت های تعمیری و تولیدی و در نتیجه بالا بردن بهره وری

[بروزرسانی ۲۰۱۹]

PM چیست ؟

از طرفی دست یابی به اهداف دیگری نیز در کنار رسیدن به هدف اصلی فوق مورد نظر می باشد که عبارتند از :
۱- ایجاد وبهبود سیستم اطلاعات فنی به عنوان بانک اطلاعاتی بهره‌بردار.
۲- کاهش هزینه‌های انرژی مانند ( برق ، سوخت و غیره ).
۳- کاهش هزینه‌های تعمیرات تکراری و متوالی و در نتیجه استفاده بهتر از قطعات یدکی و نیروی انسانی.
۴- افزایش کیفیت راهبری و جلوگیری از ضایعاتی که بر اثر خرابی تجهیزات و دستگاه‌ها به وجود می‌آید.
۵- کاهش میزان ضایعات مواد، قطعات یدکی و ابزار.
۶- جلوگیری از سرمایه گذاری سنگین، جایگزینی به قیمت افزایش عمر مفید ماشین آلات.
۷- کاهش هزینه راهبری به دلیل بالا بودن زمان کار تجهیزات و دستگاه‌ها، کاهش تعمیرات و توقف آن‌ها.
۸- ایجاد نظم و ترتیب و استانداردکردن کارهای تعمیراتی.
۹- زمان سنجی و روش سنجی فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات.
۱۰- تهیه دستورالعمل های ایمنی و حفاظت فردی در اجرای نظام نگهداری و تعمیرات به منظور جلوگیری از خطرات احتمالی.
۱۱- حداکثر استفاده از تجهیزات و دستگاه‌ها و کاهش زمان‌های بیکاری آن ها
۱۲- کنترل و هدایت بهتر نیروی انسانی
۱۳- بهینه نمودن هزینه‌های نگهداری و تعمیرات وثبت این هزینه‌ها
۱۴- کنترل هزینه‌های “ نت ”
۱۵- بهبود روش‌های ثبت اطلاعات فنی و اقتصادی
۱۶- بررسی و آنالیز فنی اقتصادی نگهداری و تعمیرات انجام شده
۱۷- ارزیابی کار تجهیزات، دستگاه‌ها و سیستم‌های موجود، به منظور تنظیم سیاست‌های آتی خرید آن‌ها.

شاخصه های تعمیرات سنتی
۱-تعمیر دستگاه، پس از خرابی آن
۲- انجام سرویس ها و بازدیدها بصورت ناقص، متفرق و سلیقه ای
۳-عدم ثبت مستمر اطلاعات تعمیراتی
۴-عدم بررسی و تجزیه و تحلیل اطلاعات ثبت شده و صدور گزارش های مورد نیاز
۵-عدم بهره برداری از نتایج گزارشات به منظور اصلاح روشها

نقاط ضعف و قوت نگرش سنتی

نکات قوت:
۱- بومی بودن و جا افتاده بودن روش سنتی
۲- سنخیت داشتن شاخصه های تعمیرات,با سایر امور جاری در کشور.
نکات ضعف:
۱-عدم توان بکارگیری دانش و فن آوری های جدید.
۲-معلوم نبودن قابلیت اطمینان و ضریب آمادگی دستگاه ها.
۳-وابستگی کامل سیستم به دانش و حافظه تعمیرکاران (به علت مستند نکردن فعالیت های تعمیراتی)
۴-عدم ثبات در (سازمان,روش و فرآیندها) پس از هر جابجائی نیروی انسانی (مدیر تعمیرات یا تعمیرکار).
۵- روشن نبودن مقصرین احتمالی در خرابی ها. به دلیل عدم وجود شرح وظیفه و دستورالعمل ها

نوشته شده در از

PM چیست ؟

نت پیشگیرانه یا pm چیست ؟ سرویس نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) مجموعه فعالیت ها و روش های منظم و دوره ای است که به منظور بررسی وضعیت موجود, به روز رسانی و حفظ تجهیزات در شرایط مطلوب,انجام می شود. به نحوی که افزایش بهره وری و کاهش فرسایش تجهیزات و در نتیجه کاهش هزینه های سنگین خرید و تعمیرات قطعه برای مجموعه به حداقل برسد.